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Neue Anlagentechnik zur Entkopplung der Schmelz- und Gießprozesse sorgt für mehr Ressourceneffizienz

24.11.2021

Das Familienunternehmen MeierGuss steht seit 1956 für Gießereiprodukte „Made in Germany“ und gehört seit Jahrzehnten zu den europäischen Marktführern im Bereich der Entwässerungstechnik. Seit 1960 hat die Heinrich Meier Eisengießerei ihren Sitz in Rahden.

Durch die Entkopplung seiner Fertigungsschritte und den Einsatz einer modernen Kombination aus Warmhalteofen und Vergießaggregat spart das Unternehmen heute Zeit und Energie und schont gleichzeitig das Klima. Für die umgesetzten Maßnahmen erhielt es eine Förderung des Bundeswirtschaftsministeriums (BMWi). Unterstützt wurde es dabei durch die Finanzierungsberatung der Effizienz-Agentur NRW aus Duisburg.

Am Standort Rahden fertigt das Unternehmen Gussprodukte mit einer Formanlage. Die Flüssigeisenversorgung der Anlage erfolgt mit einem Heißwind-Kupolofen im 2-Schicht-Produktionsbetrieb.

Ein Kupolofen ist ein Schachtofen, in dem Schrott zu flüssigem Gusseisen geschmolzen wird. Der Aufbau der Anlage ähnelt einem Hochofen. Bis 2017 waren Schmelz- und Formprozess eng miteinander verbunden.

„Wir wollten diese Verfahren entkoppeln, um Flüssigeisen im optimalen Wirkungsbereich des Kupolofens zu schmelzen und möglichst energieeffizient für den Vergießprozess bereitzustellen“, erklärt Christian Hadeler, kaufmännischer Projektleiter der Heinrich Meier Eisengießerei.

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