Unternehmen, die effizient produzieren und dadurch Materialkosten einsparen, verschaffen sich einen deutlichen Wettbewerbsvorteil und sind unabhängiger von Preisschwankungen des Rohstoffmarktes.
Die Ressourceneffizienz vor Ort-Veranstaltung am 22.11.18 in der Heidelberger Brauerei – organsiert von Umweltkompetenzzentrum Rhein-Neckar e. V. (UKOM) und dem Netzwerk Ressourceneffizienz – gab 25 Vertretern aus KMU einen Einblick in die Technologien des 3D-Drucks zur Gestaltung materialsparender Produkte.
Tatsächlich eröffnen diese Fertigungsmethoden deutliche Einsparungen an Material, indem bereits in der Produktentwicklung additiv gedacht wird: Durch das mit 3D-Druck verbundene neue „Design-Thinking“ wird überflüssiges Material nicht mehr nachträglich aus dem Rohstück weggefräst, sondern bereits von Anfang an nur dort aufgetragen, wo es auch tatsächlich benötigt wird. Das bewusste Anlegen von Freiräumen im Druckprozess ermöglicht darüber hinaus die Anlage komplexer Hohlraumstrukturen und Geometrien, die bislang nicht realisierbar waren.
Die fachlich lebhafte Veranstaltung wurde von Michael Mack, Geschäftsführer der Heidelberger Brauerei GmbH, mit Verweisen auf die klimaschützenden Aktivitäten seines Unternehmens und das umfangreiche Sortiment an Bierspezialitäten eröffnet.
Der UKOM-Vorstand Dr. Christian Kühne beschrieb in seinem Eingangsstatement die große Bedeutung der additiven Verfahren für die industrielle Ressourceneffizienz. Für das Unternehmensnetzwerk UKOM sei es deshalb sehr wichtig, in bewährter Form die betrieblichen Vorteile neuerer Entwicklungen für die industrielle Material- und Energieeffizienz anhand von erfolgreichen Produkten und Unternehmen deutlich zu machen.
Werner Maass vom VDI Zentrum Ressourceneffizienz belegte in konkreten Beispielen die Ressourceneffizienz von additiven Verfahren. Darüber hinaus verwies er zusätzlich auf die vielfältigen Vorteile für Unternehmen, die die umfangreichen Investitionsförderungen des Bundeswirtschaftsministeriums bieten.
Johannes Matheis, Geschäftsführer von der Jomatik GmbH, veranschaulichte in seinem spannenden Vortrag die vielfältigen Möglichkeiten des industriellen 3D-Drucks von Kunststoffteilen. Beispielsweise werden hocheffiziente Sauggreifer mit komplexen Geometrien in einem Laser-Sinterverfahren (SLS), bei dem Polyamid-Pulver Schichten mittels Laserstrahlen additiv verschmolzen werden, von Jomatik hergestellt. Mitgebrachte Produkte dieser Sauggreifer verdeutlichten deren Vorteile. Die Sauggreifer werden weltweit in der Fertigung von Smartphones bekannter Hersteller eingesetzt.
Herr Dr. Sven Donisi zeigte sehr anschaulich anhand von Demonstrationsobjekten die Vorteile der additiven Fertigungsverfahren auf Basis von Twin-Laser-Systemen und metallischen Pulverwerkstoffen. Über einen laserbasierten Sinterprozess werden Metallbauteile mit sehr guten mechanisch-technologischen Werkstoffeigenschaften funktionsoptimiert gestaltet. Damit können beispielsweise Werkzeuge für Spritzgussmaschinen so optimiert werden, so dass sich deren Einsatzzeit gegenüber konventionell hergestellten mehr als verfünffacht.
Im Anschluss an die vielfältigen Vorträge und die eingehende Begutachtung der interessanten Demonstrationsobjekte wurde das Potenzial additiver Verfahren von den Anwesenden in vielen Gruppendiskussionen weiter erörtert.