„Kosteneinsparpotenziale erkennen und nutzen!“ war der Titel der diesjährigen Tagung des Instituts für angewandtes Stoffstrommanagement (IfaS) und der SAM Sonderabfall-Management-Gesellschaft Rheinland-Pfalz mbH auf dem Umweltcampus in Birkenfeld. Die Veranstaltung fand im Rahmen der Reihe Ressourceneffizienz vor Ort in Kooperation mit dem Netzwerk Ressourceneffizienz statt.
Dazu kamen am 08. Mai 2019 rund 60 Teilnehmende auf dem Umweltcampus Birkenfeld zusammen.
Ziel war es sich über die Anwendung und Umsetzung des „Produktionsintegrierten Umweltschutzes“ (PIUS) und den effizienten Einsatz von Querschnittstechnologien, die die Kostenstruktur in der Produktion verbessern, auszutauschen und Neues dazu zu erfahren. Ganz unter der Maxime: Der nachhaltige Umgang mit Ressourcen schont unsere Umwelt und senkt die Kosten.
Im Rahmen der Vorträge wurden zentrale Themen wie Energie-, Material- und Ressourceneffizienz sowie Nachhaltigkeit neu betrachtet.
Julia Herr vom VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH aus Berlin gab einen Überblick über die Bedeutung und den Nutzung des effizienten Umgangs mit Material, Energie und Wasser und zeigte Umsetzungsmöglichkeiten anhand erfolgreicher Praxisbeispiele auf.
Marc Binder von thinkstep AG zeigte, dass Circular Economy also Kreislaufwirtschaft und Life Cycle Assessment (Lebenszyklusbetrachtungen, LCA) nicht das Gleiche sind. Die Kreislaufwirtschaft verfolgt das Ziel, unabhängig vom weiteren Ressourcenverbrauch zu werden, während LCA ein Analysetool darstellt, das auf viele unterschiedliche Umweltkategorien wie Wasser, Kohlendioxid, Versauerung etc. schaut. Beim Material Circularity Indicator kann es unter Umständen zu Zielkonflikten kommen. So schneidet beim Vergleich unterschiedlicher Verpackungsarten Glas in Bezug auf Rezyklierbarkeit sehr gut ab, beim Frischwasserverbrauch allerdings weniger gut… Hier gibt es häufig keinen eindeutigen Gewinner.
Ein ähnliches Beispiel stelle Tobias Gruben vom Institut für angewandtes Stoffstrommanagement (IfaS) Birkenfeld vor. Hier ging es um einen Produktvergleich zwischen einem konventionellen Spritzgussprodukt und einem Produkt mit Kunststoffsubstitut durch Grasfasern bei einem mittelständigen kunststoffverarbeitenden Unternehmen. Hierbei war die Kunden- und Marktnachfrage Triebfeder für das Thema Energie- und Ressourceneffizienz im Unternehmen.
Prof. Dr. Henrik te Heesen auch vom Umwelt-Campus Birkenfeld berichtete über die anstehende zweite Runde der Durchführung eines Energieaudits. Sämtliche größere Unternehmen, die keine KMUs sind, sind in 2019 aufgefordert, erneut ein Energieaudit durchzuführen. Das Energieaudit ist ein zentrales Instrument zur Identifikation von Potenzialen zur Energieeffizienzsteigerung sowie zur Reduktion der Energiekosten. Aus der ersten Energieauditierungsrunde 2015/16 zeigt sich, dass Unternehmen häufig den wirtschaftlichen Nutzen des Audits unterschätzt und bisher kaum den Schwerpunkt auf die Verbesserung der Energieeffizienz gelegt haben. Hier forderte er auf, diese Gelegenheit zur Weiterentwicklung des Unternehmens zu nutzen.
Oliver Starjakob stellte das erfolgreich umgesetzt neue Energiekonzept seines Unternehmens Hochwald-Sprudel Schupp GmbH vor: Der Betrieb betreibt seit 2013 ein Energiemanagementsystem nach der DIN EN ISO 50001. Mit Hilfe der systematischen Analyse der Energieverbräuche und umfangreicher Messungen konnten erhebliche Effizienzpotenziale im Bereich der Kälteversorgung identifiziert werden. Nach dem Bau eines neuen „Energiezentrums“ mit neuer Kälteanlage konnten die Einsparungen durch die Nutzung einer freien Kühlung über das Energiemanagement verifiziert werden. Hier wurden zwischen 2015 und 2018 90 % Energieeinsparung durch die Freikühlung der Kälteanlage erreicht. 600 Tonnen Kohlendioxid wurden durch die Stilllegung unnötiger Kälteanlagen eingespart.
Robert Weicht vom Landesamt für Umwelt Rheinland-Pfalz stellten die Ergebnisse der ersten acht durchgeführten EffCheck 4.0 vor. Die erfolgreiche Gestaltung der digitalen Transformation sei einer der wichtigsten Voraussetzungen für den Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit deutscher Unternehmen, so sein Fazit.
Die OptoTech Optikmaschinen GmbH ist ein mittelständisches Maschinenbauunternehmen mit stark internationalem Charakter. Viele der Technologien, die heute Standard in der Bearbeitung von Präzisions- und Brillenoptik sind, wurden laut Roland Mandler einst bei OptoTech entwickelt. Bei der Herstellung von Brillengläsern werden im Produktionsprozess mit herkömmlichen Verfahren umweltschädliche Stoffe wie Cadmium, Blei, etc. in geringen Mengen benötigt. Das hessische Maschinenbauunternehmen hat eine Methode entwickelt, um darauf zu verzichten. Auch wenn es sich hierbei um geringe Mengen handelt, kommt bei pro Jahr weltweit 800 Millionen gefertigten Brillen eine erhebliche Gesamtsumme zusammen.
Auch bei dieser Veranstaltung zeigten insbesondere die Beispiele aus der Praxis, dass die Auseinandersetzung mit den eigenen Herstellungsprozessen und Produkten häufig zu einer Qualitätsverbesserung und Kosteneinsparung führen.
Im Anschluss nutzten die Teilnehmenden noch die Gelegenheit zum direkten Austausch untereinander und zur Diskussion mit den Referenten.